Najnowsze wpisy

Super mocne i super trwałe pompy w myjkach Nilfiska

Nilfisk-ALTO zasłyną wprowadzeniem na rynek pompy C3 o długiej żywotności. Jest to najwyższej klasy pompa, która od 20 lat znajduje wykorzystanie w najbardziej skrajnych warunkach pracy. Aktualnie Nilfisk-ALTO wdraża nową wysokiej klasy pompę do wachlarza swoich wyrobów. To zaawansowana pompa NA6, której konstrukcja była zainspirowana sukcesem C3. Kolejna linia pomp zapewni duże korzyści naszym klientom. Otworzy się obszerny wachlarz zastosowań w zakresie ciśnienia aż do 250 bar oraz zużyciu wody do 1600 l/h. Dzięki wysokiej temperaturze na wylocie (aż do 80 stopni) pompa będzie mogła pracować w warunkach wysokich temperatur wody nawet w maszynach zimnowodnych. Przyczynia się to do zredukowania kosztów mycia, ale jednocześnie do polepszenia jego rezultatów. Pompa posiada olbrzymią i niesamowitą moc, do jej budowy zastosowano m.in. 4 tłoki ceramiczne o wysokiej trwałości, wzmocnioną mosiężną głowicę, zawory ze stali oraz dwa łożyska oporowe. W czasie próby projektowej pompa wytrzymała 10 000 godzin nieustannej pracy, jej tłoki podczas pracy przebyły trasę odpowiednią dla długości 1.5 raza obwodu ziemi. Pompa dysponuje wydajnym silnikiem 4-biegunowym (1450 obr./min.) chłodzony powietrzem, zaopatrzony w zabezpieczenie termiczne, co w połączeniu z systemem sterowania aktywowanym przepływem (FA) przynosi dodatkowy komfort pracy i protekcję silnika przed przeciekami. Na jej bazie są dostępne myjki opisane w poście - 
http://blogtechnika.cba.pl/index.php/poradnik-techniczny/92-myjki-cisnieniowe

Firma Nilfisk-ALTO konstruuje myjki ciśnieniowe zaopatrzone w niezawodne i trwałe pompy krzywkowe wykonane z wysokiej klasy materiałów odpornych na korozję, takich jak np. mosiężna głowica pompy. Używane przez nią silniki 4-biegunowe lub 2-biegunowe chłodzone powietrzem są wielce efektywnymi i bezobsługowymi jednostkami, które zapewniają redukcję strat energii. Silniki te mają wbudowany automatyczny system start-stop, dzięki czemu nie pracują w trakcie przerw w czyszczeniu- nie pobierają energii oraz nie wywołują hałasu.
Nie tylko trwałe pompy o wysokiej mocy przesądzają o tym, że myjki ciśnieniowe Nilfisk-AlLTO są jednymi z najlepszych myjek ciśnieniowych na rynku. Są one wyposażone w innowacyjne systemy wspierające pracę oraz ułatwiające ich użytkowanie. Najwyższej klasy modele gorąco wodne wyposażone są w funkcję inteligentnej kontroli serwisowej, która stanowi formę systemu diagnostycznego wskazującego zachodzenie wszelkich nieprawidłowości wywołanych uszkodzeniem lub zużyciem, co pozwala użytkownikowi na podjęcie bezpośrednich działań lub skontaktowanie się z siecią serwisową. Błyskawiczna diagnoza zagrożeń może przyczyniać się do minimalizowania kosztów serwisowania oraz obniżenia ryzyka zaistnienia postojów. Następny system to hydrauliczny system sterowania aktywowany przepływem (FA).Zaopatrzone jest w niego sporo spośród wysokiej i średniej klasy modeli myjek zimno i gorąco wodnych. Umożliwia on pozostawienie głowicy w trybie gotowości w fazie dekompresji. W rezultacie zastosowania tej technologii, użytkowanie węża oraz pistoletu staje się łatwiejsze i bezpieczniejsze. Powtórne uruchomienie maszyny jest delikatniejsze i nie sprawia gwałtownych odrzutów pistoletu lub lancy. Na dodatek myjka jest zabezpieczona przed zmianami pracy silnika wywołanymi występowaniem przecieków na pompie, wężu czy pistolecie zapewniając w ten sposób jej dłuższą żywotność i solidność.
Nader ważnym elementem dobrej myjki ciśnieniowej są również akcesoria potrzbne do jej użytkowania. Tradycyjny duński sposób projektowania polega na optymalizacji ergonomii oraz zapewnieniu łatwości użytkowania. Nie inaczej rzecz wygląda w przypadku ekwipunku Nilfisk-ALTO. Pistolet Ergo 2000 wymaga niewielkiego nakładu energii w celu jego uruchomienia, tym samym przyczyniając Się do redukcji zmęczenia a nawet ryzyka kontuzji. Myśl techniczna Nilfisk-ALTO nie koncentruje się wyłącznie na zapewnieniu oszczędności ale również na ochronie zdrowia i kondycji użytkowników.

Typy i Rodzaje ręcznych pił do drewna

Dzień dobry
Dużo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na finalny sukces ma wpływ wiele czynników. Jednym jest czas, jeśli robimy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi dla glazurnika}:
Glazura, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo potem jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rurkę to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w czasie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową założymy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe jak działa  opisałem w oddzielnym poście –
http://poradniktechniczny.com/index.php/urzadzenia-do-pomiaru/59-technika-pomiarowa
. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i zobaczyć jak wyjdzie, estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Odmiennie będziemy robić w przypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszystkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie – odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeśli powierzchnia jest bardzo nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.
- Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni gumowym młotkiem. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa – do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one polecane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
- Po 24 godzinach, od nałożenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nakładamy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szczeliny. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi i narożnikami.
Powodzenia

lutowanie miękkie i twarde – jak zacząć

W technologii łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to innymi słowy sposób łączenia metali z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są topione jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45
Lut fosforowy LCuP6

lut-twardy-srebrny-25-rozowy


https://domtechniczny24.pl/druty-do-lutowania-twardego.html

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania trzeba dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:
Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
Chemicznie używając do usunięcia tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metalu za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają zazwyczaj postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest konieczny do poprawnego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo łatwo zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie przegrzewać lutowanych powierzchni, zwłaszcza przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale doskonale przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
Przewody trzeba odizolować.
Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po jakimś czasie sprawić przerwanie styku.
Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i przerywamy nagrzewanie.
Zanurzamy grot w paście.
Druty do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
Temperatura spowoduje, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
Jak tylko cyna wniknie w przewód należy natychmiast przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia lutu cynowego.
Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
Nagrzewamy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez parę sekund cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą procedurę robimy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy kabelki następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wtedy koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych detali i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Proces lutowania:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
Łączone fragmenty stawiamy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i poza tym ogrzewa otoczenie.
Starannie dopasowujemy łączone powierzchnie.
Szykujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm – 2mm.
Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali powinien się zmienić po zwilżeniu topnikiem.
Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu.
Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
W tym momencie przerywamy grzanie.
Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeśli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Układanie płytek w domu – poradnik

Dzień dobry
Dużo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na finalny sukces ma wpływ wiele czynników. Jednym jest czas, jeśli robimy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi dla glazurnika}:
Glazura, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo potem jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rurkę to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie.

jak-ukladac-plytki

Przecinarka do glazury MGŁR 800 1000 500 stary typ

Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w czasie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową założymy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i zobaczyć jak wyjdzie, estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Odmiennie będziemy robić w przypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszystkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie – odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeśli powierzchnia jest bardzo nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane. – więcej na 
http://blogtechnika.cba.pl/

- Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni gumowym młotkiem. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa – do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one polecane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
- Po 24 godzinach, od nałożenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nakładamy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szczeliny. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi i narożnikami.
Powodzenia

Miękką uszczelkę można zrobić samemu

Jednym z typów półproduktów stosowanych do produkcji uszczelnień jest guma olejoodporna NBR.
Na magazynie mamy rolki wykonane z tego materiału. Poniżej krótka charakterystyka:
Guma NBR – Kauczuk akrylonitrylo – butadienowy (ang. nitril butadien scrubber), powszechnie nazywany gumą olejoodporną, jest chętnie używanym półproduktem gumowym do wyrobu podkładek i uszczelek pracujących statycznie w stanie nie rozciągniętym oraz innych elementów w pompach (np. powłoka NBR pokrywa dyfuzory w pompach bardziej odpornych na ścieranie).

Guma NBR nadzwyczaj dobrze spisuje się w warunkach ścisku i dużych ciśnień pracy. Stosowana jest do amortyzacji maszyn wirujących. Wykorzystywana jest także do produkcji węży ssawnych i tłocznych do transportu olejów.

Popularność mieszanek gumowych NBR wypływa z dobrych parametrów użytkowych tego materiału a dobitnym atutem jest tutaj znakomita odporność na smary i oleje. Dostępne na rynku płyty gumowe wulkanizowane z mieszanek gumowych NBR mogą być wytwarzane bez przekładek tkaninowych lub z 1 lub 2 przekładkami. Przekładka tkaninowa zwiększa odporność mechaniczną wyrobu.

Guma na uszczelki NBR może być stosowana z powodzeniem min przy pompach do:
amoniaku, acetylenu, płynu chłodniczego, butanolu, kwasu cytrynowego, ropy naftowej nieprzetworzonej, detergentów, oleju napędowego, benzyny, glikolu, metanolu, gazu ziemnego, kwasu salicylowego, wody morskiej, ścieków, olejów roślinnych.

Guma NBR nie nadaje się z kolei do użycia w konstrukcji pomp do acetonu, krezolu, niektórych freonów, wody utlenionej, kwasu azotowego, ozonu, fenolów, pary wodnej, kwasu siarkowego, toluenu, większości rozpuszczalników, benzenu, chlorków, olejku sosnowego, styrenu, polipropylenu.

ciecie-uszczelnienia-z-gumy

Płyty olejoodporne NBR mogą być stosowane w zakresie temperatur od -40 do 70oC.

Wymagania techniczne

Twardość H oSHa 65 ± 5
Wytrzymałość na rozciąganie 5 MPa
Wydłużenie względne % min. 200
Odporność na działanie oleju ASTM II po 24h zmiana masy, % ±10

N składzie dostępna jest guma olejoodporna NBR w postaci rolki o szerokości 1200 mm, grubości 4mm, 6mm

Rodzaje i zastosowanie pilników węglikowych

Witam
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki obrotowe wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, pozwala to na zastosowanie ich do ręcznego skrawania szerokiej gamy materiałów o różnych stopniach twardości. Pilniki przeznaczone są do pracy z szlifierkami prostymi o napędzie pneumatycznym lub elektrycznym. Gwarancją długotrwałej eksploatacji jest zagwarantowanie właściwych prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnorakich kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe zokrąglone, stożkowe, kuliste, płomieniowe, ostrołukowe zaokrąglone. Zwykle część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki do metalu wykorzystuje się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wyrównania spawów i spoin, obróbki nieregularnych otworów, fazowania krawędzi.

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Najczęściej używane uzębienia to: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki obrotowe z nacięciem pojedynczym mają zastosowanie do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, miedzi, brązu i mosiądzu.
Pilniki obrotowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, łamacz daje krótki wiór i doskonałe wykończenie powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.

pilniki-obrotowe-weglikowe-spawy-frezowanie

Dla wszystkich pilników obrotowych inaczej niż w przypadku pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów mieszczących się na jednym centymetrze długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość obrotową dla danego materiału.

Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:

Mocowanie pilnika w tulejce powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w uchwycie zaciskowym nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. W czasie pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to wykruszą się zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym podczas obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy zmniejszyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, zwłaszcza pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam

Rodzaje i użytkowanie gumowych węży

Cześć
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując kupno węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, powinniśmy sobie odpowiedzieć na parę zagadnień. Planowanie pozwoli nam na uniknięcie wypadku, czy niewłaściwego działania maszyny czy procesu technologicznego.

Najistotniejsze pytania to:

Jakie medium planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka powinna być średnica wewnętrzna, jeśli wymagana również średnica zewnętrzna.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płyącej substancji i temperatura zewnętrzna).
Warunki nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w otoczeniu (stałe i okresowe).
Czy istnieje ryzyko nadmiernego załamania węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe substancji.
Czy istnieje ryzyko pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania medium.
Planowana długość węża.
A także wszelakie inne czynniki mogące mieć wpływ na pracę i bezpieczeństwo: takie jak warunki eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( szczególnie w przypadku przecinania przez przewód węzłów i lini komunikacyjnych – ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Sposób mocowania końcówek (zacisk, opaska) i typy dostępnych złączy i szybkozłączy.
Przewidywana mobilność zestawu (połączenie stacjonarne, połączenie wkrętarki pneumatycznej, pistoletu do malowania czy przedmuchiwania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej)

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Trafny wybór węża to wybór towaru spełniającego wymagania techniczne istniejące przy konkretnej instalacji lub urządzeniu, zapewniający ciągłą i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszystkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy nieodpowiednim zagięciu węża występują w nim niepożądane zjawiska. W miejscu zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Sprawia to procentowe osłabienie węża i może doprowadzić do jego uszkodzenia. Następnym niepotrzebnym zjawiskiem jest zaburzenie transferu medium – np. zagięty wąż do powietrza 10 mm będzie miał w tym miejssu słabą przepustowość i z czasem może się rozwarstwić.. W przypadku medium o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża.
Jeżeli odpowiednia strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie – 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna

Minimalna długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? – kąt gięcia
R – przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
‚l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.
Należy zwrócić uwagę na to, aby krawędzie szybkozłączek nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć).

podlaczenie-piaskarki-z-wezem-1

Węże ssawno-tłoczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy ssawno tłoczących.

Podczas użytkowania węży i przewodów należy stosować się do poniższych reguł:
- stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, zapisane na boku węży.
- trzeba węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręcenie przewodu po zamocowaniu. Jeśli wąż nachodzi ciężko na kruciec, można go lekko podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
- należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. należy zaplanować koryta do przejeżdżania nad wężami), przewodów nie powinno się przesuwać po ostrych krawędziach;
- po użyciu należy je składować w odpowiednim miejscu;
- okresowo sprawdzać stan techniczny węży, osłabione przewody należy wycofać z użytku i zniszczyć, opcjonalnie wstawić nowy odcinek. Więcej na 
http://www.poradniknarzedziowy.pl/

Węże należy składować
- zwinięte w kręgi położone na drewnianych podestach w stosach o wysokości nie większej niż 0,5-1 metra.
- zawieszone na odpowiednich uchwytach zabezpieczających przewody przed odkształcaniem.
- w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (trzeba zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach węży gumowych).
- w magazynach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
- bezpośrednie nasłonecznienie i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego powodu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Jak prawidłowo zabezpieczyć się przed szkodliwymi pyłami

Dzień dobry, przedstawiam temat:
Ochrona układu oddechowego przed pyłami, dymami i mgłami toksycznymi.
Na przykładzie doboru ochrony dróg oddechowych do zagrożeń aerozolami toksycznymi, przedstawione są problemy wynikające z braku jednolitego układu działania w takiej sytuacji. Ukazana jest sugestia analizy „wskaźnika ochronności” jako głównego kryterium wyboru wzorowanego na NIOSH Respirator Decision Logic.

1. KRYTERIA DOBORU OCHRON UKŁADU ODDECHOWEGO

Typowy problem z jakim spotykają się producenci i dystrybutorzy ochron dróg oddechowych, to telefon od klienta z pytaniem co ma kupić dla danego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza, operatora maszyny rolniczej, odlewnika. Od wstępnych informacji uzyskanych od klienta i od doświadczenia doradcy bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika.
Poziom tej wiedzy jest bardzo często niski, a poza tym przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
Zamiarem niniejszej prezentacji jest wyjaśnienie sposobu dobierania ochrony przed aerozolami toksycznymi i uczulenie zarówno dostawcy jak i klientowi na ewentualne pułapki na tej drodze.

1.1. Podział ochron układu oddechowego

Istnieją dwa rodzaje (zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania).
Można zaopatrzyć pracownika w:
Maska przeciwpyłowa  oczyszczającą powietrze.
Maskę oczyszczającą z dmuchawą.
Nad drugim przykładem nie będziemy się zatrzymywać bo, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie zastanowić się czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątającym nogi w wężu zasilającym.
Zajmiemy się pierwszymprzypadkiem.

Ustalmy teraz generalny wariant zagrożenia.
Mogą nim być:
1 Aerozole, areozol.
2 Pary i gazy substancji szkodliwych.
3 Aerozole oraz pary i gazy substancji szkodliwych.

Zajmiemy się zgodnie z wcześniejszym założeniem do aerozolami i ustalmy jaki typ ochron dróg oddechowych można stosować:

1 Półmaski jednorazowe.
2 Maski ochronne wyposażone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku.

Te drugie mogą działać na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez materiał filtracyjny :
oddechem pracownika
wentylatorem (dmuchawą)
W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
Ustnika – uciążliwe i niewydajne rozwiązane.
Półmaski
Pełnej maski
Poza maską, w połączeniu z wężem.
A dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o konstrukcję kaptura lub hełmu. Jak widać, kluczowym elementem wszystkich tych ochron są filtry.

1.2. Podział filtrów

Klasyfikacja przyjęta w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
P1 – filtr przeciwpyłowy do maski, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu)
P2 – filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu
P3 – filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3

filtr-plaski-lezka-p1

Natychmiast po wejściu w życie tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu filtrów tymi klasami. Aby zrozumieć jak szkodliwa może być ona dla potencjalnego klienta, trzeba przypomnieć jaki podstawowy parametr i jakimi metodami jest badany przy definiowaniu klasy filtrów. Tym atrybutem jest skuteczność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:

Testem aerozolu chlorku sodu,
Testem mgły olejowej.

Pierwszy aerozol jest typowym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Test filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie jak sprawny będzie filtr przeciw aerozolom stałym (pyły i dymy).

Drugi aerozol jest typowym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Próba filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie, jak skuteczny będzie filtr przeciwko aerozolom ciekłym (mgła cieczy). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas znajduje się poniżej. Tabelka się rozjechała :(
Klasa filtru
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Opory przepływu przy przepływie
Opory przepływu przy przepływie

chlorek sodu
mgła olejowa
30 dm 3/min.
95 dm 3/min.
P1
maks. 20%
nie bada się
maks. 60 Pa
maks. 210 Pa
P2
maks. 6%
maks. 2%
maks. 70 Pa
maks. 240 Pa
P3
maks.0.05%
maks. 0.01%
maks. 120 Pa
maks. 420 Pa dane ze strony 
http://narzedziacentrum.pl/narzedzia/index.php/ochrona-ciala-czyli-bhp

Pojawiły się w ostatnich latach innowacyjne materiały filtracyjne, uzyskiwane z włókien sztucznych techniką wydmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Istotnym mechanizmem filtracji jest w nich zjawisko oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym włóknem i odmiennie naładowanymi cząstkami aerozolu. Filtry skonstruowane z tego półproduktu są bardzo wydajne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko natomiast tracą swoje cechy filtracyjne gdy kropelki cieczy neutralizują ładunek na włóknach. Efekt ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego testu.

Są na rynku filtry oznakowane jako P2 niewytrzymujące testu mgły olejowej.
Dla odróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy także cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie znak rozróżniający podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek dodatkowo podklasa P3S.
Dla zestawienia można podać, że USA konsekwentnie trzyma się swojej własnej klasyfikacji filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny. Klasy filtrów wg standardów USA to:

przeciwko pyłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko dymom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko mgłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pyłom, dymom i mgłom o NDS mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pochodnym radonu
przeciwko pyłom i mgłom zawierającym azbest.

Do czego może się przydać urządzenie wielofunk.

Cześć obecny post będzie dotyczył zastosowania i typów osprzętu do urządzeń wielofunkcyjnych.

W sprzedaży pojawia się coraz więcej typów narzędzi wielofunkcyjnych. Zdecydowałem i ja opowiedzieć do czego mogą się przydać i czy powinno się mieć takie coś u siebie.
Sama określenie narzędzie wielofunkcyjne jest nieco mylące, bo nie możemy za jego pomocą wiercić, wkręcać wkrętów, szlifować itd. Bardziej adekwatne określenie to elektronarzędzie podcinające, lub może podcinak. W tym zakresie (jako podcinak)jest wszechstronny jakimkolwiekzależy to od osprzętu, ale o tym później.

narzedzie-wielofunkcyjne-osprzet-blog-1

Znaczną sprawą jest jego wydajności, która jest kiepska albo bardzo licha i nie ma tu znaczenia jaka marka i ile kosztuje. Wynika to z ruchu oscylacyjnego narzędzia ( nie obrotowego !!). Oscylacja o sporej częstotliwości waha się w przedziale do 15-21 tysięcy na minutę przy wielkości oscylacji rzędu kilku milimetrów. Jest to mało w przypadku cięcia, wióry czy urobek nie jest wyrzucany siłą odśrodkową, jak to ma miejsce np. w pilarkach czy szlifierkach kątowych. Skutkuje to zalepianiem miejsca cięcia i spowalnia pracę. Dalej strefa cięcia pokrywa się prawie w 100% z zasięgiem roboczym narzędzia tnącego, wpływa to na duże nagrzewanie i zużycie. Następna kwestia to kształt ostrzy, które muszą wykonywać pracę w dwóch kierunkach ( posuwisto zwrotnych – i oba są robocze, nie ma ruchu jałowego) i nie mogą być agresywne, czyli kąt przyłożenia jest zawsze mniejszy od zera. Powoduje to spadek wydajności, wydłużeniem czasu cięcia, prędkim zużywaniem się ostrzy ( nie dotyczy ostrzy z węglika spiekanego do ceramiki).

To tyle o wadach, dlaczego więc urządzenia wielofunkcyjne cieszą się tak dużym wzięciem?
Powód jest banalny, wypełniają lukę w pracach remontowo naprawczych, są w stanie zrobić pracę, którą nie mogły zrobić inne elektronarzędzia. Dalej, są to niesłychanie czyste, podczas pracy narzędzia, dlatego zajebiście spisują się w pracach remontowych, w pomieszczeniach mieszkalnych. Bo bodajże każdy właściciel, czy właścicielka nie są szczęśliwi jak po wykonanym remoncie muszą wszystko odkurzać i sprzątać. Wynika to z tego, że wykonując ruch obrotowy narzędzia typu pilarki, wyrzucają urobek z wielką prędkością w powietrze, czasami nie da się nawet oddychać w takich pomieszczeniach i trzeba używać maski przeciwpyłowych. W przypadku narzędzi wielofunkcyjnych problem ten nie występuje, ruch oscylacyjny minimalizuje powstawanie dużego zapylenia w miejscu pracy. Przedtem pisałem, że jest to wadą ale widzicie, że jest też to zaletą.

Następną korzyścią jest sam kształt urządzenia umożliwiający dojście do wszystkich niedostępnych miejsc. Głowica na której mocuje się narzędzia i wcięcia na osprzęcie pozwala na przymocowanie ich pod dowolnym katem.
Największą jednak zaletą jest szeroki wybór osprzętu. I fakt, że niezależne z jakiej firmy go kupimy będzie pasował do nasej maszyny ( nie dotyczy GOP Boscha z 2 – 4 wcięciami).

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia drewna:

2608662558-brzeszczot-do-paneli-wcinanie-bosch
Brzeszczoty do cięcia drewna. Stosowane do podcinania listew drewnianych blisko podłogi lub umieszczonych w narożnikach, wcinania się w panele podłogowe i innych trudno dostępnych miejscach.
Wąskie brzeszczoty do podcinania rozmaitej szerokości. Doskonale nadają się do wycinania niesymetrycznych, prostokątnych, kwadratowych przelotów w płytach drewnianych i drewnopochodnych. Przykładem może być wycięcie otworu na kable w plecach szafki na RTV wykonanej z płyty wiórowej.
Brzeszczoty segmentowe z wcięciami do cięcia wgłębnego i prostoliniowego w laminowanej płycie lub twardym drewnie np. do wkomponowania kratek wentylacyjnych. Wycinanie wyżłobień w elementach mebli np. aby umożliwić dostęp do zaworu. Do usuwania drewnianych elementów montażowych,np. kołki, czopy z twardego drewna, które należy skrócić i wyrównać z powierzchnią.

Wycinanie miękkich fug z silikonu, akrylu czy usuwanie miękkich uszczelek. Mieliście kiedyś z tym problem? Chyba nie ma nic makabrycznego niż usuwanie starego silikonu nożem do tapet a i tak przenigdy nie da się go w całości usunąć, bo albo się złamie nóż albo uszkodzimy powierzchnię. Teraz mamy możliwość wykorzystać do tego celu specjalny dwustronny nóż AIZ 28 SC, na razie robi go tylko Bosch.
Nóż do wycinania miękkich materiałów. Można nim bez problemu ciąć wykładziny podłogowe z linoleum, wykładziny dywanowe, ciąć maty gumowe, płyty gumowe na uszczelki i podkładki, maty schodowe, półprodukty antywibracyjne i wyciszające z filcu i tkanin miękkich.
I podobny nóż a właściwie szpachelka do usuwania starej farby z gładkich powierzchni. i wszystkich innych prac gdzie wykorzystywaliśmy szpachelkę jako skrobak.

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia metalu. Oznaczone kolorem Niebieskim

 

2608662558-brzeszczot-do-metalu-bosch
Tak sąrównież brzeszczoty do cięcia metali.
Brzeszczoty do cięcia wgłębnego w metalach, cięcia utwardzanych śrub i gwoździ, cięcia stali nierdzewnej – to głównie markowe Boscha.
Brzeszczoty do cięcia cienkościennych kształtowników metalowych i elementów z metali kolorowych. Cięcie listew aluminiowych wykończeniowych.

Brzeszczoty do materiałów wykonanych z włókien szklanych. Te ostatnie znajdują zastosowanie w cięciach remontowych łodzi, osłon, kabinw i korpusów maszyn wykonanych z żywic epoksydowych i poliestrowych.

Brzeszczoty do tworzywa sztucznego do wcinania i cięcia. Wszelkie rurki PCV używane w pracach instalacyjnych, roboty naprawcze i montażowe w rurach kanalizacyjnych i innych, elementy plastikowe w stolarce okiennej i drzwiowej.

Płyty szlifierskie do papierów ściernych na rzep i do włóknin ściernych. Tym osprzętem wykonamy wszystkie prace czyszczące niedostępnych miejsc, przypalonych zbiorników, prace przygotowawcze pod lakierowanie, satynowanie powierzchni zabrudzonych.

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia ceramiki.

Tu zwłaszcza zwrócę uwagę na idealne wręcz rozwiązanie: Częstokroć w domu stajemy przed problemem jak pozbyć się starych fug? Tarcza z napylonym grubym ziarnem z węglika wolframu i urządzenie wielofunkcyjne doskonale się do tego nadaje. Dojdziemy nim wszędzie, nawet pod ubikacją, nie nakurzymy w łazience i błyskawicznie i skutecznie usuniemy fugi.
Brzeszczoty do cięcia i wcinania się w płytki ścienne i inne elementy ceramiczne.
Brzeszczoty z węglikiem do usuwania zaprawy lub kleju z płytek ceramicznych, np. przy wymianie uszkodzonych płytek.
Brzeszczoty z nasypem diamentowym do suchego cięcia płytek ceramicznych.


https://domtechniczny24.pl/osprzet-do-narzedzi-wielofunkcyjnych-graphite.html

 

brzeszczot-wolframowy-wyrownanie-pod-plytki

Jeszcze parę słów o mocowaniu, pisałem że jest ono identyczne dla wszystkich. Na poczatku tak było. Należy przy zakupie zwrócić uwagę na kształt i ilość wcięć oraz rozmieszczenie. Bo np. Bosch wprowadził z 2 i 4 wcięciami.

Wumieniona liczba zastosowań mówi sama za siebie. Narzędziem wielofunkcyjnym – niezależnie jakiej jakości i marki zrobimy bardzo dużo, pod warunkiem, że będziemy dysponowali adekwatnym osprzętem. Wskazane jest przy zakupie wyposażyć się w różne rodzaje, zrobić sobie zestaw i włożyć na czarną godzinę do pojemnika.

Tu jednak, żeby być szczerym muszę napisać o wydatkach na osprzęt. Jest on niesamowicie drogi w zestawieniu z innymi narzędziami używanymi do podobnych prac. I tu posłużę się przykładem:
Jeżeli chcemy uciąć pręt gwintowany M12, to możemy wziąć oprawkę i brzeszczot do metalu 300 mm za 1 złotówkę lub brzeszczot bimetalowy za 5 zł i bez problemu przetniemy pręt. Z tym, że brzeszczotem standardowym możemy np: zrobić 10 cięć a brzeszczotem bimetalowym 100 cięć. Możemy też wziąć tarczę do metalu 125*1*22,2 mm na szlifierkę kątowa za 3zł i zrobimy błyskawicznie np 40 cięć.
Jeśli spróbujemy używając narzędzia wielofunkcyjnego przeciąć pręt gwintowany M12 brzeszczotem do metalu:
- Graphite za 28 zł ( zrobimy może 2-5 cięć) okres cięcia wieczność.
- Bosch Bimetal za 85 zł ( zrobimy 10-20 cięć) okres nieco krótszy niż Graphite ale nadal długi.
Powyższe dane obrazują nam koszt cięcia metalu, podobnie jest z innymi materiałami. Dlaczego, pomimo tego fachowcy chwalą sobie wielofunkcyjne narzędzia?
Wcześniej o tym pisałem, co jeżeli będzie trzeba przeciąć wystający pręt gwintowany M12 zraz przy ścianie, który znajduje się 2 cm od narożnika okna z PCV ? Brzeszczotem nie podejdziemy, a szlifierką zniszczymy okno PCV i uszkodzimy ścianę! Rozwiązaniem jest urządzenie wielofunkcyjne, kosztowne ale jedyne. Wykonamy czyste bezproblemowe ciecie. Mam nadzieję że się rozumiemy.Opis ze strony : 
http://narzedziatechnika.pl
/

Na rynku jest wiele różnych urządzeń wielofunkcyjnych, różnią się od siebie ceną, mocą, systemem mocowania narzędzi, jakością. Postaram się w niedługim czasie opisać większość z nich.

Na koniec podsumowanie, czym są urządzenia wielofunkcyjne i co możemy nimi zdziałać.

1. Narzędzie wielofunkcyjne pozwala wykonać szereg prac: szlifowanie, wycinanie, przecinanie, skrobanie, usuwanie fug, wymiana płytek, cięcie wykładziny, filcu i inne.

2. Bogaty osprzęt pasuje prawie do wszystkich elektronarzędzi, niezależnie jakiej firmy: Graphite, Bosch, AEG, Verto, Fein, Black Decker.

3. System montażu narzędzi jest uniwersalny i pozwala na mocowanie osprzętu różnych producentów.

To tyle pozdrawiam.

 

 

 

 

 

Czym ciąć drewno? Typy i rodzaje pił do drewna

Dzień dobry

Piły to chyba jedne z najstarszych narzędzi obok młotka, używane przez ludzi. Na rynku można znaleźć dość duży wybór ręcznych pił, w różnych cenach, przeróżnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej podobnych towarów w sklepie tym trudniej wypatrzyć odpowiednie narzędzie dla siebie. Fachowiec być może wie, czego szukać, przerobił już wiele pił i ma mniejsze lub większe pojęcie. Gorzej maja osoby mniej doświadczone, wybór w takim wypadku jest niełatwy.
Postaram się przybliżyć co nieco ten temat, aby prościej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst sponsorowany, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Aczkolwiek te osoby, które nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu – dlatego działamy nieustająco od 1990 roku i mamy dobrą reputację na lokalnym rynku, a jest to chyba najlepsza rekomendacja.
Ale wracając do tematu.
Warto na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które podczas cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Zostają na niej poprzeczne włoski, które tra o boczne powierzchnie piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o dużej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a suche mniejsze.

Piła jest narzędziem skrawającym przeznaczonym do cięcia drewna. Podczas cięcia – skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach cięcia odcinają w dół drewno. Aby uzyskać te linie, zęby są rozgięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to popularny szrank :) lub rzaz piły starzy wiedzą o co chodzi. Dzięki temu linia cięcia jest szersza niż piła, zapobiega to utknięciu piły w drewnie.
Jeżeli szrank jest duży, będzie linia cięcia będzie szersza ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank – piła wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybkie cięcie. Aczkolwiek w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i cięcie będzie bardzo ciężkie. Opis ze strony 
http://www.skleptechnika24.pl/

Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.

Aby ciąć drewno szybko i efektywnie piła musi mieć jeszcze odpowiednio zaostrzone zęby. Chodzi głównie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.

Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:

Zęby proste mają krawędź skrawającą równoległą do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają przynajmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich brzeszczotach dodatkowo modyfikuje się wierzchołek ostrza. Powstaje wtedy dodatkowa krawędź skrawająca co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Takie piły pracują do przodu i do tyłu. Czyli cięcie odbywa się w dwóch kierunkach.

Wariantem piły na przemian skośnej jest piła progresywna z wyrzutnikiem wiórów. Takie ostrza mają co jakiś czas wykonane dodatkowe nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie zapychają one ostrza.

Dodatkowo warto wspomnieć o podziałce zęba. Czyli o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal – TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do cięcia zgrubnego drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.

Rodzaje pił do drewna:

Piły kabłąkowe. To piły używane do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac wycinkowych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wykonanego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma zaczepy do mocowania brzeszczota i system dźwigniowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co zmniejsza problem zakleszczania się ich w czasie cięcia. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Zęby w tych piłach są hartowane co w dużym stopniu przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.

Piły ogrodowe jak sama nazwa świadczy służą do wycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z brzeszczotu do którego z jednej strony przymocowana jest rękojeść. Rączki mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Takie rozwiązanie powoduje, że możemy je wykorzystywać do przycinania gałęzi znajdujących sie wysoko. Piły ogrodowa mają z reguły płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są wysokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Wskazane jest podczas zakupu sprawdzić czy są odpowiednio sztywne. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne brzeszczoty redukujące opór w czasie cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, zaprojektowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.

Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Brzeszczot wykonany jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w trakcie cięcia płatnicą wykonujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rękojeści w płatnicach są chronione i zamocowane w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice wykorzystuje się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można je uzyć jako kątownika. Uzębienie jest najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to najczęściej 7 zębów na cal – do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, niewielkich, delikatnych elementów.

Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z stalową listwą na grzbiecie piły. Piły te stosuje się do cięć dokładnych w skrzynkach uciosowych. Przeważnie do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.

Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.

Piły ręczne jak wszystkie narzędzia posiadające ostre krawędzie, mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.
Pozdrawiam